Máquina de cardado

Máquina de cardado

La invención de Spinning Jenny y Spinning Frame provocó un aumento en la demanda de cardados. En 1748 Lewis Paul inventó una máquina de cardar manual. El dispositivo involucró una tarjeta cubierta con trozos de alambre colocados alrededor de un cilindro. Richard Arkwright hizo mejoras en esta máquina y en 1775 obtuvo una patente para un nuevo Carding Engine. La máquina de Arkwright incluía un motor de cardado de cilindros, que incorporaba un mecanismo de manivela y peine. El peine se movía hacia arriba y hacia abajo, eliminando las fibras cardadas del cilindro de mudado en un "vellón de película continua".

La patente de tarjeta de Lewis Paul está fechada el 30 de agosto de 1748. Una copia de la cual, con los dibujos, he obtenido de la Oficina de Patentes. La máquina tenía un cilindro horizontal, cubierto en toda su circunferencia con filas paralelas de tarjetas, con espacios intermedios, y girado por una manija.

Una de las primeras mejoras introducidas en la máquina de cardar fue la fijación de una tela repugnante perpetua, denominada alimentador, sobre la que se esparcía un peso determinado de algodón y mediante el cual se transportaba al cilindro. Esto fue inventado en 1772 por John Lees, un cuáquero, de Manchester.

Cuando Arkwright sacó su patente para la máquina cardadora, también incluyó en ella máquinas para dibujar y roving. Consiste en sacar el cardado con rodillos y luego doblar y redoblar las astillas, que se llaman puntas, para devolverlas casi a la misma sustancia que al principio.

El Carding Engine no fue inventado a la vez, ni por ningún individuo en particular, sino que fue el resultado de una sucesión de mejoras, realizadas en diferentes momentos y por diferentes personas. En esta máquina un cilindro de madera, cubierto de cartulinas, girando sobre un eje horizontal, gira inmediatamente debajo de una tapa cóncava; la tapa también está forrada con tarjetas, y los dientes de las tarjetas del cilindro y de los de la tapa están casi en contacto.

Originalmente, el algodón se extendía sobre el cilindro, y el cilindro, con sus revoluciones, cardaba el algodón contra los dientes de la tapa: luego se sacaba el algodón del cilindro con tarjetas que se sostenían contra él. Posteriormente se logró una gran mejora agregando un segundo cilindro, que quitaba el algodón del primero tan rápido como estaba cardado, y un rodillo, estriado longitudinalmente y girando sobre un eje horizontal, presionaba contra este segundo cilindro y frotaba el cardado. algodón a rayas.


Cardadora - Historia

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Condado de Clearfield Pensilvania

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Transcrito para el proyecto PAGenWeb del condado de Clearfield por

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Luz y Poder. De todos los descubrimientos que se han sumado a la comodidad, la conveniencia y el lujo en nuestro condado, los usos de la electricidad son probablemente los más maravillosos.


En 1925, la Penn Public Service Company, que suministra la mayor parte de nuestra electricidad, tiene capacidad para suministrar veinticinco mil kilovatios de corriente, equivalente a treinta y tres mil caballos de fuerza, o igual a treinta y ocho millones de velas de luz eléctrica. . Esto es transportado por doscientas seis millas de línea de transmisión a setenta y cuatro pueblos, a doscientas cuarenta obras, a doscientas tres minas y a doscientas noventa y cuatro granjas en el condado.


Además del alumbrado eléctrico, en un gran número de hogares de las ciudades, y bastantes en el campo, el lavado, planchado, barrido e incluso el lavado de vajillas y parte de la cocción se realiza con electricidad. El motor eléctrico ahora se usa para hacer todo tipo de trabajo, desde hacer funcionar una máquina de coser o bombear agua automáticamente para el hogar, hasta suministrar energía para un molino o una fábrica. Sin embargo, debemos recordar que todos estos dispositivos de ahorro de mano de obra se han utilizado en el condado de Clearfield fácilmente en la memoria de gente bastante joven.


Probablemente no había ni una sola luz eléctrica en el condado en 1880, e incluso en 1890 se

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multado a las ciudades más grandes y de ninguna manera universal en ellas. En 1912 se estaba generalizando en las ciudades.


La demanda de carbón durante la Guerra Mundial fue probablemente el mayor estímulo para el uso de la electricidad, tanto para luz como para energía. Debe recordarse que la fabricación, tal como se lleva a cabo ahora, sería imposible si no fuera por alguna fuente de energía, ya sea combustible como carbón o petróleo, o energía hidráulica. Incluso hay que fabricar electricidad. Fue comparativamente fácil construir una línea de transmisión a una mina y suministrarle luz y energía rápidamente. Luego, como estas líneas llevaron la electricidad al alcance de las pequeñas comunidades y granjas, fue muy sencillo conseguir corriente para la iluminación y la energía de los hogares y las granjas, de modo que ahora hay pocas localidades en las partes pobladas del condado que no sean así. suministrado. Casi toda la energía utilizada para producir electricidad en el condado de Clearfield es suministrada por motores de vapor.


Gas, gasolina y queroseno. Antes de que la iluminación eléctrica se generalizara o incluso fuera posible, artificial, o en algunas secciones, el gas natural se usaba para la iluminación y, en cierta medida, para calentar y cocinar. Para estos últimos fines se utiliza cada vez más en las grandes ciudades. También hubo una cantidad limitada de iluminación con gas gasolina y acetileno o carburo. El carburo todavía se usa en pequeñas minas y en algunas granjas. Estos medios de iluminación de las casas se limitaban principalmente a las ciudades.


Los motores de gasolina y queroseno proporcionan una gran potencia en las granjas y, por supuesto, la gasolina proporciona el combustible para casi todos nuestros doce mil automóviles y más de mil trescientos camiones.


Lámparas de queroseno. Un gran número de agricultores y otros, en su mayoría aquellos fuera del alcance de la corriente eléctrica, todavía utilizan lámparas de queroseno. En efecto, no está fuera de la memoria de las personas mayores cuando eran incluso un lujo, y el queroseno solo se usaba como un revestimiento para el reumatismo, etc.

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Velas de sebo. Durante muchos años, probablemente desde aproximadamente 1830 hasta 1870, las velas de sebo, ya sea moldeadas o sumergidas, fueron el estándar de iluminación en el condado. Hay personas que pueden contar el momento en que se consideró extravagante quemar más de una vela continuamente durante la noche, por lo que cualquier trabajo que se hiciera en el hogar después del anochecer tenía que hacerse a la luz de esta única vela, alrededor de que la familia reunió, incluidos los niños para estudiar sus lecciones. Pero antes del advenimiento de la vela, y más o menos durante años, se utilizaba la & quot; lámpara de grasa & quot y la & quot; lámpara de barco & quot; o la gente se llevaba bien con la luz de la chimenea o de una astilla de pino clavada en una grieta de la chimenea.


Dispositivos de ahorro de mano de obra. En los primeros días, parece que no se pensó mucho en los métodos para ahorrar mano de obra; de hecho, cualquiera que usara cualquier medio inusual para hacerlo era considerado un poco vago, ¡y querer salir del trabajo era casi un pecado!


Posiblemente nos vayamos al otro extremo al intentar evitar el trabajo real.


Durante años después de su primer asentamiento, no se encontró ni una bomba en el condado. Por lo general, el agua se llevaba colina arriba desde el manantial o se extraía del pozo con una cuerda a mano o, como mucho, con un barrido rápido. Más tarde se utilizó un simple molinete, luego la bomba de madera y luego la bomba de hierro. Ahora el agua se suministra en la ciudad mediante un sistema de agua o una bomba eléctrica automática. Este último se usa en algunas granjas.


Arietes hidráulicos. El ariete hidráulico fue utilizado por algunos agricultores después de aproximadamente 1850 para llevar agua del manantial a la casa, donde el flujo de agua era lo suficientemente fuerte como para que funcionara.


Este `` ariete '', como se le dio el sobrenombre debido al ruido que hacía al trabajar, generaba un flujo intermitente de agua mediante la utilización de la corriente que fluía para proporcionar el

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poder para forzar una pequeña cantidad de agua a un nivel superior.

Estos arietes nunca fueron muy satisfactorios, pero fueron un paso en la dirección de un sistema de agua mejorado.


Le debemos mucho al pasado. Y ahora que somos afortunados y vivimos en una época tan maravillosa de comodidades, conveniencias e incluso lujos para toda nuestra gente, cómo debemos esforzarnos por ser dignos de todo y apreciar las muchas ventajas que tenemos sobre los pioneros que trabajaron. tan difícil hacer de nuestro condado un lugar adecuado para vivir.


Fabricación de ladrillos. La fabricación de ladrillos refractarios y de otros tipos de ladrillos es probablemente la mayor industria manufacturera de nuestro país en la actualidad. El hecho de que los fabricantes de hierro y acero dependan del ladrillo refractario para revestir sus hornos y cúpulas y que el condado de Clearfield tenga algunos de los mejores depósitos de arcilla refractaria del mundo, son dos de las mejores razones posibles para la actividad del fuego. negocio de ladrillos en el condado. Los fabricantes de vidrio también deben tener arcilla refractaria con la que hacer las vasijas en las que se derrite el vidrio.


La arcilla refractaria se descubrió por primera vez en el condado de Clearfield a principios de los años 60, el primer ladrillo se fabricó en la planta Hope en Woodland en 1867. A esto le siguieron las obras de Lower Woodland en 1868. La Harbison-Walker Refractories Company más tarde se hizo cargo de estas plantas, ahora tenemos en el condado de Clearfield siete plantas con una producción diaria de alrededor de trescientos mil ladrillos, empleando aproximadamente a mil hombres. Además de esto, emplean de cuatrocientos a cuatrocientos veinticinco hombres en la extracción y preparación de arcilla y carbón para estas plantas.


Las plantas de refractarios Harbison-Walker están ubicadas y se pusieron en funcionamiento de la siguiente manera: Hope works, Woodland, 1867 Lower Works, Woodland, 1868 Wallaceton, 1879 Wigton, 1893 Widemire, 1896 Clearfield No. 1 Works, 1899

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Clearfield No. 2 Works, 1900. Se requieren aproximadamente cuatro toneladas de arcilla para hacer mil ladrillos, y aproximadamente una tonelada y media de carbón se consume para quemarlos, por lo tanto, Harbison-Walker Refractories Company en el condado de Clearfield, usa aproximadamente 350.000 toneladas de arcilla y 125.000 toneladas de carbón al año, todo lo cual es extraído por la empresa o individualmente en el condado de Clearfield.


Se necesitarían treinta vagones de caja cada día para transportar la producción diaria de estas plantas.


La planta de General Refractories Company en Blue Ball fue construida originalmente en 1899 por Wm. H. Wynn, su hijo D. Ross Wynn y su yerno, James H. France. Había unos cuatro hornos y la producción era aproximadamente la mitad de la de la planta actual. Se quemó en 1904, pero se reconstruyó en 1905. En 1910 la Compañía General de Refractarios compró la planta, la remodeló y construyó lo que se usaba como departamento de prensado a vapor, donde anteriormente solo se fabricaba ladrillo a mano. Esto se hizo alrededor de 1916-17.


Ahora hay veintiún hornos, hay 150 hombres empleados en promedio y la producción es de 56.000 ladrillos por día.


Se requieren alrededor de cuatro toneladas de arcilla para hacer 1000 ladrillos y alrededor de 1,18 toneladas de carbón para quemarlos.


La producción anual es de 16.500.000 ladrillos refractarios y para su fabricación se utilizan 66.000 toneladas de arcilla y 27.500 toneladas de carbón.


También hay varias otras plantas de ladrillos en funcionamiento en el condado, en varios lugares.


Trabajando en níquel. American Nickel Corporation tiene una gran planta en Hyde City, cerca de Clearfield. Las acciones de esta Corporación son propiedad de Mond Nickel Company, Ltd., de Londres, Inglaterra, que suministra todo el níquel utilizado en la planta estadounidense, de su refinería en Clydach, Gales. The Mond Company es el mayor productor de níquel puro del mundo. Envía a la empresa estadounidense el níquel refinado del mineral en forma de gránulos, como perdigones, que van

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tiene un tamaño desde un cuarto de pulgada de diámetro hasta gránulos muy pequeños, y también en forma de sales, que se utilizan principalmente en la industria del enchapado. Se dice que este metal es níquel puro en un noventa y nueve por ciento.


El equipo de la American Nickel Corporation en Hyde City es similar en todos los aspectos al de la acería promedio, pero más elaborado y completo. Existen hornos, tanto de solera abierta para la elaboración de los lingotes o cerdos, como otros para el recocido o revenido, fundición y soldadura, laminados en frío y caliente para la elaboración de láminas del ancho y espesor requerido, y barras redondas y cuadradas, y máquinas para trefilar alambres y tubos sin costura, además de cizallas y otros equipos de esa naturaleza. El níquel se puede enrollar tan fino como el papel de aluminio ordinario y se puede estirar en un alambre no más grande que el cabello humano.


Los hornos de solera abierta son dos, de la capacidad de 2.000 toneladas cada uno, y los hornos de recocido y soldadura tienen la capacidad adecuada para seguir el trabajo de cuidado de este producto. Todos los hornos son de gasoil, con control de calentamiento automático eléctrico, regulando el flujo de aceite y aire, lo que los mantiene uniformemente a la temperatura deseada. Un indicador registra el caudal y la temperatura de forma constante, por lo que cualquier variación puede detectarse instantáneamente. Los rodillos también están equipados eléctricamente y son impulsados ​​por motores eléctricos, el más grande de los cuales (800 caballos de fuerza) se está instalando ahora. Cuando se completen las mejoras y adiciones ahora contempladas, esta planta espera tener una carga conectada de 2.500 caballos de fuerza.


La planta de Hyde City, desde que fue adquirida por Mond Company, hace aproximadamente un año y medio, ha estado en proceso de ampliación y mejora. Los edificios antiguos, que eran de chapa metálica, han sido totalmente enlosados ​​y se han erigido nuevos edificios, a la vez que se ha añadido y modernizado el equipamiento hasta que se hayan realizado los planos actuales.

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llevado a cabo, esta será una de las mejores plantas de todo el país, si no del mundo.


Además del departamento de molino también hay una fundición grande y completamente equipada, ya que la empresa realiza un gran número de piezas fundidas, tanto grandes como pequeñas. La gran cantidad de producto acabado a máquina que se obtiene requiere un departamento de máquinas bien equipado, con tornos, cepilladoras, taladradoras, pulidoras y otras máquinas necesarias en esta clase de trabajo.


La sala de calderas tiene ocho calderas de 250 caballos de fuerza y ​​un tanque de 110,000 galones suministra agua a la planta. Las calderas suministran vapor para dos motores que impulsan una parte del equipo del taller de máquinas y también para calentar todas las partes de la planta. Para la protección de los trabajadores se emplean todos los dispositivos de seguridad más modernos. Hay una sala de descanso y un baño grandes y bien equipados, con instalaciones de lavado y duchas con agua fría y caliente, y casilleros para ropa y objetos personales. Actualmente hay unos 250 empleados.


En términos generales, el producto de la planta es el material en diversas formas con fines de fabricación. Viene en láminas y placas, en varillas y barras, en tubos sin costura y soldados, en alambre y en piezas fundidas. Las hojas y platos que se producen se utilizan en gran medida en la fabricación de artículos de mesa y culinarios, y se afirma que es el metal más fino que existe para este propósito, ya que se puede adaptar fácilmente para cocinar recipientes, ollas, sartenes, sartenes. , tostadores, etc., y para cántaros, cuencos y demás vajillas, que resistan el óxido y la corrosión por un lado, y sean capaces del pulido más fino, sin predisposición al deslustre, por el otro. Resiste la acción de los ácidos en alimentos de todo tipo y, por lo tanto, es admirable para este propósito. Varias empresas dedicadas a la fabricación de vajillas y vajillas de níquel aseguran su suministro de material de American Nickel Corporation.

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Una gran cantidad del metal se vende al gobierno de los Estados Unidos para su uso en embarcaciones y en los astilleros. Es buscado y utilizado por el gobierno debido a su capacidad para resistir cualquier corrosión u óxido de la acción del agua salada. El gobierno compra varillas, alambres y formas de muchos tipos.


Alambre de varios espesores, desde tres octavos de pulgada de diámetro, hasta el más fino, se estira en la planta y se utiliza para muchos propósitos, uno de los principales de los cuales es la fabricación de bujías de automóviles, varias empresas contratadas en esta rama de fabricación siendo clientes de la planta de Hyde City.


En esta planta se fabrican tanto tubos pequeños como grandes, que se estiran en frío, sin costuras, o se enrollan en cintas y luego se les da forma y se sueldan. Gran parte de esta tubería se utiliza en la fabricación de extintores de incendios y en la fabricación de maquinaria para productos lácteos, donde la ventaja de sus cualidades anticorrosivas y no oxidantes se puede realizar fácilmente. Otros de los productos más importantes de esta planta son los ánodos utilizados en el enchapado eléctrico y otras piezas de fundición, tanto mecanizadas como sin terminar, asientos de válvulas, tela de pantalla, cables y cintas de bus de radio, pernos y tuercas roscados, herrajes y muebles de plomería.


Las oficinas, el laboratorio y los departamentos de pruebas, todos modernos en cada detalle, están ubicados en una estructura de dos pisos contigua a los edificios de la fábrica.


Fabricación de máquinas de tejer y tejido. Una de las industrias líderes del condado de Clearfield es Gearhart Knitting Machine Company, cuyo negocio es la fabricación de máquinas de tejer a mano. La planta está ubicada en Clearfield, en el West Side. El negocio fue organizado por J. E. Gearhart, en 1888, y luego se ubicó en West Decatur (Blue Ball). Se obtuvieron las patentes de la máquina y la fabricación de las máquinas continuó durante dos años. El segundo año el negocio hizo necesario tener un Express

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Oficina en Blue Ball y Adams Express Company abrieron una oficina.


El negocio comenzó a crecer, y se necesitaba un lugar más grande para llevarlo a cabo, por lo que en 1890 se construyó una fábrica en Clearfield, la ubicación actual, a donde se trasladó la familia Gearhart y el negocio.


La máquina fue mejorada de vez en cuando y fabricada y vendida en todos los países. Se consideró necesario realizar adiciones a la fábrica en diferentes momentos.


Durante la guerra, las máquinas tenían una gran demanda para tejer calcetería para soldados, y todas las máquinas se fabricaban para las que la empresa podía adquirir material.


En 1921 la Compañía se organizó bajo las leyes del Estado. Los tres hijos del Sr. Gearhart, John R., Leonard A. y Emory J. Gearhart adquieren acciones. Al año siguiente se construyó una nueva fábrica de tres pisos, 38 por 100 pies a la que se agregó un año después, un edificio de oficinas, de tres pisos, 40 por 60 pies. En este momento, 1925, se está construyendo otro gran edificio de cuatro pisos para continuar y cuidar el negocio.


Además de la fabricación de máquinas, una gran parte del negocio es el empleo de tejedores a domicilio en todo el país, que en su casa tejen medias y las devuelven a la empresa, que las comercializa.


Hay más de cinco mil tejedores que de esta manera tienen empleo. La cantidad de calcetería así recibida y eliminada se ha vuelto enorme. Actualmente hay en el empleo de la Compañía 140 mujeres y 50 hombres.


Es un negocio de pedidos por correo y la cantidad de correo que se maneja hace que sea necesario que el Departamento de Correos de los EE. UU. Mantenga un departamento de correo en la fábrica.


El año pasado, después de treinta y seis años de actividad continua, el creador, J. E. Gearhart, se retiró de la empresa. Sus tres hijos, los demás miembros de la firma, se hacen cargo de ella.

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Fabricación de cerámica. La primera alfarería o "tienda de ollas", como se la llamó, fue establecida por Ira Fisher y Robert Moore alrededor de 1840 en la granja, cuatro millas al este de Luthersburg.


La cerámica estaba hecha de arcilla de pantano y era de color rojo. Otros tuvieron éxito en el negocio, Joseph Hamilton lo compró en 1850, pero murió poco después.


La manufactura se transformó en gres, utilizándose arcilla blanda extraída al alcance de la mano.


George C. Kirk (aún vivo), Seyler y Potter comenzaron de nuevo en el lugar que ahora ocupa Florence Kirk, una milla al este de Luthersburg, el Sr. Kirk lo dirigió hasta 1900 cuando fue suspendido.


Fabricación de felpa de seda. La fabricación de felpa de seda se inició en la planta de Clearfield Textile Company en Clearfield en 1913. Estos trabajos ahora tienen una capacidad media anual de 600.000 yardas de terciopelo de seda. Cuando trabajan a tiempo completo, emplean a 150 personas, tres cuartas partes de las cuales son mujeres y niñas.


La seda china teñida de negro, una vez recibida, tiene que pasar por una serie de procesos en máquinas, muchas de las cuales son de construcción muy ingeniosa. Antes de que la seda esté lista para el telar, pasa por tres operaciones: enrollado, limpieza de la seda y deformación. Entonces está listo para el telar, cuando hay tejido, chamuscado, cizallado, planchado, acabado, inspección, envoltura y empaque. Entonces está listo para el mercado. Los hilos cruzados o trama son de algodón, y tienen que pasar por los mismos procesos que la seda, antes de tejer. La tela se teje doble y se corta de una manera muy ingeniosa con una cuchilla autoafilable en la máquina. Esto deja la "pila" que se levanta sobre el terciopelo de seda después de que se completa.


Cada máquina funciona con un motor eléctrico individual independiente. Suelen ser operados por niñas o mujeres. La planta se calienta y ventila haciendo pasar el aire exterior.

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sobre radiadores calentados y humedecidos por el vapor de una caldera. Esto se hace, tanto por la salud de los empleados, como con el fin de mantener la seda en las condiciones adecuadas para el trabajo. La temperatura se mantiene uniformemente a 78 grados y la humedad a 60 grados, automáticamente, en el taller. Además se prueba dos veces al día. Las salas de trabajo están iluminadas desde arriba. Toda la planta se mantiene limpia e higiénica. El número de empleados que están fuera por todas las razones, incluida la enfermedad, no supera el cinco por ciento. Se les paga por trabajo a destajo, con una bonificación por buen trabajo. La Compañía tiene una casa club fina y luminosa para sus empleados. Tiene unos 45 x 100 pies y contiene sala de baile, sala de lectura y comedor, además de baños y duchas independientes para hombres y mujeres. Las habitaciones están amuebladas con pianola, victrola, mesas para el almuerzo y sillas, también biblioteca. Se sirve café a los empleados que traen sus almuerzos. Cerca hay una cancha de tenis para uso de los empleados. La Compañía ha construido once casas dobles y dos sencillas, todas equipadas con baño, agua corriente, baños y luz eléctrica, césped y jardines, que alquila a un precio moderado a sus empleados. Ahora están ocupados por veinticuatro familias.


Curtidurías. En la actualidad, todavía funcionan en el condado varias grandes curtidurías a vapor que proporcionan empleo a un gran número de hombres.


Pero la industria está disminuyendo en lo que respecta al condado de Clearfield, algunos han sido cerrados y otros solo funcionan a tiempo parcial. Habiendo cortado la madera de cicuta y de roble de roca, se introduce poca corteza. Además, el curtido se realiza ahora en gran medida mediante el uso de productos químicos, por lo que las nuevas curtidurías, cuando se construyen, se ubican más cerca de los núcleos de población numerosa.


Actualmente hay grandes curtidurías a vapor en Curwensville, Clearfield y algunas otras ciudades del condado.


Curtidurías tempranas. Parece probable que Benjamin

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Hartshorn tuvo la primera curtiduría en el condado en su granja al norte de Curwensville algunos años antes de 1812, cuando Josiah Evans llegó a Curwensville. Hubo algunos otros que comenzaron casi en una fecha tan temprana. Todos operaban a pequeña escala y, según el antiguo proceso, se tardaba bastante en curtir un & quot; quotside & quot de cuero.


Daniel Spackman tenía una curtiduría cerca del actual lucio al este de Curwensville y Thomas Reynolds tenía la primera en Clearfield, donde se encuentra la casa del juez McEnally, y Jacob Irwin tenía una donde se encuentra la casa del Dr. Boyer.


Otros curtidores tempranos fueron William McNaul en Curwensville 1819, Benjamin Bonsall cerca de Luthersburg de 1814 a 1820, un Mr. McPherson cerca de Luthersburg, luego dirigido por otros como John McGaughey y Wm. Iglesia. En 1825 Orvis Hoyt construyó una curtiduría en Clearfield, luego la curtiduría Shirk. Russell & amp Smith abrieron una curtiduría en Pennville (ahora Grampian) alrededor de 1848. También se establecieron curtidurías en New Washington, Glen Hope y otros lugares. En 1882 todavía había tres de las antiguas curtidurías en funcionamiento en el condado.


En estas primeras curtidurías, la corteza se trituraba entre piedras de molino, y la energía la suministraban los caballos. Todo el resto del trabajo se hizo a mano y las pieles se remojaron en las tinas durante meses.


Curtidurías de vapor. En 1882 se habían establecido cuatro curtidurías a vapor en el condado con una capacidad total de 335 pieles por día. Más tarde, se establecieron muchas otras grandes curtiembres en diferentes lugares, y se hizo un inmenso negocio, y el negocio de la corteza se convirtió en una gran fuente de ingresos para los agricultores y madereros.


Los precios recibidos por la corteza eran a menudo bajos, pero generaba ingresos cuando los tiempos eran bastante aburridos.


Gran parte de la corteza de cicuta se vendió a tan solo $ 3.00 y $ 3.50 el cable, pero había tanta prisa por quitarla y obtener el

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dinero por ello, que a veces se cortaban y pelaban árboles para obtener la corteza y que la madera que quedaba yacía y se pudría en el bosque. A veces llegaba tal torrente de corteza a las curtidurías que no podían hacer uso de ella y tenían que rechazarla durante un tiempo.


Además de las que están actualmente en uso, las curtidurías a vapor se operaban anteriormente en Osceola, Penfield, DuBois, Mahaffey y Westover, la mayoría de las cuales han sido abandonadas o están a punto de serlo.


Molinos de lana. Woolen Mills parece haberse convertido en una cosa del pasado en el condado de Clearfield.


Las últimas fábricas de lana en funcionamiento parecen haber sido John Hill's en Curwensville y Johnson's Factory cerca de Bells Landing. Este último fue dirigido por último por James Pontefract, hasta que se quemó en 1890.


Una de las primeras fábricas de lana en el condado parece haber sido construida en Hogback Run, debajo de Curwensville "por George Leach y Mason Garrison en 1815". La máquina cardadora fue traída desde Lewisburg en un bote de quilla en el río.


Sin embargo, "Los aserraderos y la máquina cardadora de Elder se erigieron y pusieron en funcionamiento en Little Clearfield Creek cerca de su desembocadura en 1815". Estos fueron construidos por James I. Thorn, quien llegó al condado con ese propósito. El edificio también incluía una taberna. El anciano nunca residió en el condado.


Se trataba de donde ahora se encuentra Dimeling Station y originalmente era propiedad de Robert Elder del municipio de Half Moon, condado de Center. Otras cuentas ponen la fecha del Elder Mill como 1826, y que fue operado por William Raimsay.


El Bridgeport Mill fue construido en 1824 por John Draucker. Este molino con mejoras añadidas en épocas posteriores estuvo en funcionamiento hasta junio de 1881, cuando fue destruido por un incendio.


En los viejos tiempos "era costumbre que los granjeros llevaran la lana a los molinos después del tiempo de esquila de las ovejas y la hicieran en rollos". Luego se llevó a casa donde las mujeres lo hilaban a mano, algunas usando el pequeño, otras el grande.

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rueda giratoria. '' El primero se accionaba en posición sentada por medio de un pedal, pero con la `` rueda grande '' el operador suministraba la fuerza motriz mediante un pasador sostenido en la mano y se veía obligado a correr de un lado a otro, sacando el hilo y bobinado del hilo. ¡También fue un buen ejercicio!


`` El tejido también se hacía principalmente en las casas, y la tela cruda se devolvía a los molinos para ser lavada, teñida y terminada como preparación para la confección. '' & quotWool Wagon & quot; intercambia ropa acabada, mantas o hilo al granjero por lana.


Molinos de molienda. Hay pocos molinos en el condado para moler harina. Todavía quedan algunos que funcionan con agua, que probablemente fue la primera fuente de energía utilizada en el condado. Ahora varios molinos funcionan con energía eléctrica. Los agricultores también muelen mucho el alimento con gasolina, mientras que unos pocos usan energía eléctrica para este propósito. En diferentes momentos se han construido 40 o 50 molinos en el condado.


Hay al menos tres que todavía funcionan con energía hidráulica. Hagerty's Mill en Madera, un molino en Burnside y otro en Cherry Tree.


La fabricación de harina para pan es ahora casi en su totalidad a partir de trigo duro de primavera, y los grandes molinos para hacer harina de pan se encuentran en Minnesota.


Los molinos posteriores utilizan el proceso de rodillo para hacer harina, pero los molinos antiguos utilizaban rebabas francesas y los primeros utilizaban piedras de molino extraídas de la roca nativa.


El primer molino de molienda en el condado fue construido por Matthew Ogden en Moose Creek, cerca de Clearfield, alrededor de 1804.


Fue construido de manera muy simple pero efectiva a partir del material disponible. Se dice que había una sola pieza de hierro en toda la estructura, una púa que se usaba como huso. `` El bólter estaba hecho de tela de gorro y estaba acoplado directamente a la rueda hidráulica mediante una correa, pero a pesar de su construcción tosca,

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el molino suministró molienda para el vecindario durante algún tiempo, y hasta que Robert Maxwell construyó el segundo molino en Anderson Creek algunos años más tarde ''.


Antes de que Matthew Ogden construyera su molino, Daniel, el padre, tuvo que ir a Lock Haven para hacer la molienda, usando una canoa en el río para hacer el viaje, y cuando la comida estaba baja, usó un viejo avión de ensamblaje volcado de abajo hacia arriba. y dibujando una mazorca de maíz a lo largo de la superficie, logró fabricar una cantidad suficiente de harina para abastecer la demanda familiar.


En 1816, James Moore construyó un molino de molienda donde ahora se encuentra Grampian con una hilera de piedras y una tela burda para atornillar. En 1827 construyó un molino de molienda de armazón con dos hileras de piedras. Como la corriente era pequeña, en ocasiones se suministraba energía adicional mediante una fuerza de barrido impulsada por caballos. en 1838 se instaló una máquina de vapor, la primera que se utilizó para hacer funcionar un molino en el condado. El motor se compró en Pittsburgh y se transportó en vagones desde Johnstown.


Durante las estaciones secas se hacían funcionar carros de día y de noche con el grano que llegaba frecuentemente a sesenta y cinco kilómetros o más. Cada uno se vio obligado a esperar su turno, la multitud era a menudo muy grande, los hombres tenían que esperar de un día a una semana, y algunas veces se entregaban y ayudaban a los agricultores de los alrededores con sus cosechas. Algunos hombres dijeron que habían conducido hasta cien millas de un molino de agua seca a otro, en su camino.


Este primer motor tenía una potencia de ocho caballos, pero la caldera tenía dieciocho pies de largo y treinta pulgadas de diámetro, sin humos y hecha de placas de hierro de tres octavos de pulgada. El cilindro tenía diez pulgadas de diámetro y tres pies de carrera. El volante tenía trece pies de diámetro.


Cuando el motor estuvo listo para arrancar, el ingeniero de Pittsburgh que lo instaló, se sentó en la válvula de seguridad, y cuando pensó que el vapor estaba lo suficientemente alto, se bajó repentinamente, cuando emitió uno de los sonidos más sobrenaturales de la imaginación.

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inable, que envió a la multitud de niños que se habían reunido a casa a toda prisa. Se dice que este primer molino no fue un éxito financiero, aunque sirvió para un propósito valioso en su tiempo. Se necesitaba tanto carbón que su funcionamiento resultaba muy caro.


Hacer azúcar y jarabe de arce. When the first settlers came to the county, it was almost impossible to get much or any cane sugar. At that time sugar and syrup were made from cane mainly in Cuba all sugar was dark brown. Then there was no means of transportation except by going after an article a long ways either afoot or horseback. But most people knew that sugar maple sap could be boiled down to make syrup and sugar. So maple syrup and sugar, made by boiling down sap in a common iron kettle was about the only sweet they had, unless a bee tree was located in the woods during the summer, to be cut in the fall when the combs were full of honey.


Necessity is proved to be "the mother of invention" by the ingenuity displayed by the pioneers under stress of circumstances. This is well illustrated in the matter of making sugar and syrup, and in so doing, making use of the materials, no matter how crude or apparently unsuitable, that were at hand. As most families possessed an iron kettle, which was at that time, an almost indispensable article for making soap, butchering, heating water for washing, etc., the means of evaporating the sap by boiling, was at hand. Along in March then the sugar maple trees, of which there were plenty, were "tapped" either by cutting a slanting notch in the side of the tree near the ground and inserting a chip down which the sap could run and drop into the vessel set under to catch it, or by boring auger holes in the tree a foot or more from the ground and inserting spiles made from sumac or elder stalks, which had a pith that could be punched out leaving a channel in each, through which the sap could flow into the vessel set to receive it. Vessels being scarce, troughs of wood were made

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about two feet long by splitting short logs into juggles and then hewing them out on the flat side so they would hold sap.


The kettle was hung on a pole held up by forked stakes driven into the ground in a convenient place in the maple woods and a wood fire made under it. Then the sap was carried from the trees in buckets, by the children and others, and boiled and boiled until it began to get thick enough for syrup. It was then.taken off, and if it was to be made into sugar, the syrup was "sugared off" over a fire, probably in the house, where it could be stirred continually and carefully watched to avoid burning. At a certain stage of boiling in the kettle outside, some syrup was taken out in a dipper and poured in cold water, or better on snow. If it hardened properly on touching the snow, it was ready to take off. It was also in a most delicious state for taffy making, which was the great thing to which the children looked forward.


In later times, a few people made quite a little family business of making syrup and sugar. Soon improved methods of tapping, gathering, evaporating and "sugaring off" were used. The Joe Davis sugar camp in the Grampian Hills was a typical example of the industry. Mr. Davis, a farmer, had quite a large family of boys and girls and he also hired some extra help for the camp season. At first he made spiles of pine wood, boring them out. Later, however, he procured metal spiles. On these tin buckets were hung and even covered with lids of wood or tin so that all dirt could be kept out of the sap. Then a camp was built in the maple woods, in which one or two large evaporating pans were set over brick furnaces.


The sap was hauled on a sled on which barrels were carried to hold the sap as it was gathered from the trees in buckets. When the barrels were full, the bung was driven and they were hauled to the camp, where they were rolled on a skidway which reached up beside the evaporating camp.

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Then, one by one, the barrels were put in position, a flexible rubber pipe was inserted in the bung-hole and the sap siphoned out into a tub, being strained and cleaned as it flowed through a muslin strainer.


From the tub a faucet let the strained sap drip into the evaporating pan nearly as fast as it boiled away, until there came to be a syrup in the pan, of the right consistency. Then by an ingenious contrivance, the pan could be swung off the furnace and the syrup drawn off into a keg or other vessel. Afterwards the syrup was taken to another building, put in a pan on a range and by means of a hygrometer, brought to just the right consistency, eleven pounds to the gallon, so that while sufficiently thick, the sugar would not readily settle to the bottom. After this it was canned up hot so it would keep all summer. If it was desired to make sugar cakes, then the syrup from the boiling house was put on the range and boiled somewhat longer than for syrup, or until it was quite thick and then tested in water or on snow and when of the right consistency, was poured into greased moulds, like little cake pans of various sizes, and left to cool, when it was turned out as sugar cakes, most delicious to eat.


This camp was run for a good many seasons, and was a great resort, especially for young people and children, who could here buy a pure and delicious confection that they could see in the making, at a low price. But eventually Mr. Davis got up in years, the children grew up and found homes of their own, so the camp was abandoned and later the trees cut and sawed into lumber. Practically the same fate has befallen all of the old sugar camps, the trees have been cut for lumber, often because no one wished to continue to open and run the camp. However, the demand has never ceased for maple sugar and syrup. It is even greater now than ever, since the population of the towns has increased, and some day probably some enterprising person or family will revive this industry from a younger growth of sugar maples, in a

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manner adapted to our changed conditions of business.


Making Shook. In the years between 1860 and 1880 quite a business was carried on at different places in the county making "shook", that is the material for barrels, put up in bundles.


Red oak was cut up into blocks of the proper length, then split into staves three-fourths inch thick and hauled to the shook shop.


Here the staves were shaved by hand and cut with wide middle and tapering ends to allow for the bulge of the barrel. Then the staves were cut with howel at ends and made true, were set up and heated by fire made inside of the barrel form, and staves were bent into proper shape, temporary iron hoops being driven on and the "chine" was cut with a "croze". After the staves were thus shaved, cut and bent, they were numbered, the barrel was taken down and the bundle of staves for each barrel was fastened together with a white oak hoop at each end, the ends of each hoop being hooked together. Then the bundles were hauled to the railroad. Many of them were shipped to Cuba to make barrels to hold molasses and rum. There were shook shops in Luthersburg, Rockton, Lumber City, Grampian, Curwensville and other towns in the county.


Making Things at Home. The early people of the county did their own manufacturing right at home. Nearly every farmer had a workshop, and in this he made nearly all the articles he needed.


Thomas Kirk, Sr. made the first threshing machine in the county and it was used for many years. Jason Kirk, his son, could make all kinds of tools and not only did so, but taught his sons to make a sled, wagon, spinning wheel,turning lathe, nail, mill, house, or to put a spring in a lock.


William Wall learned how to make shoes by tearing up an old shoe to see how it was put together.

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Women learned to take the wool off the sheep's back, card and spin it into yarn, weave the yarn into cloth and fashion clothes from it for the family, even dyeing the cloth with vegetable coloring matter.


Slate pencils for children were cut out of the slate rock, and ink, in which to dip their quill pens was made from berry juice.


Every boy learned to whittle and to work in wood more or less and ingenuity in making things was highly thought of.


Girls too, learned to make much of little, so must fashion their clothes neatly from the material at hand, and be able to cook an appetizing dinner with common victuals, making up in skill what they lacked in material.

RAFTS TIED UP AT CLEARFIELD
Matthew Scouten Ogden Barn in Extreme Left Background. Taken about 1888.


Carding Mill

Carding mills prepared wool for spinning by brushing the fibers to evenly align them. Farm families sheared, sorted, picked, and scoured wool before bringing it to the mill. Then wool was loosened in the picker to ready it for the carding machine. The “carding engines” brushed the wool into rolls for spinning or into batting for quilts. As industrialization proceeded, carding, spinning, and weaving machinery were combined in New England’s expanding woolen factories. But some rural carding mills remained in operation through the middle of the 19th century, catering to a dwindling market of home spinners. Carding machines took only 20 minutes to produce what required all day to card by hand!

The Carding Mill at Old Sturbridge Village survived in its original condition with much of its machinery intact. It was moved to the Village in 1963. Of the hundreds that once dotted the New England landscape, it is the only water-powered carding mill to survive today.

MUSEUM HOURS

April 16 – October 11

OPEN Wednesday – Sunday from 9:30 am to 5:00 pm

  • All of April School Vacation Week (April 16 – 25, 2021)
  • Monday, May 31 (Memorial Day)
  • Tuesday, June 8 (Old Sturbridge Village’s Birthday)
  • Monday, September 6 (Labor Day)
  • Monday, October 11

Learn more, get tickets, and read current policies here.

See hours of operation after October 11 here.

Old Sturbridge Village Address

1 Old Sturbridge Village Road
Sturbridge, MA 01566
(800) 733-1830

For GPS use: 29 Stallion Hill Road

Lodging Address

Old Sturbridge Inn & Reeder Family Lodges
369 Main Street
Sturbridge, MA 01566

Due to the COVID-19 pandemic, the Old Sturbridge Inn and Reeder Family Lodges are closed for the time being.
Area Lodging


Paso a paso

So now we’ve sorted out where we’re heading, let’s go back to the beginning. After scouring, fibre may be carded, combed and spun. Which of these steps are taken depends on whether you want to felt, knit or weave with the fibre.

Plant fibres like cotton and hemp have a similar but slightly different process to what I outline below. There is equipment to do this with the Melbourne Fibreshed, but I haven’t been able to see these in action yet. I’ll update this post when I know more.

The carding, combing and spinning process

Some processers add water and/or anti-static before starting. The water relaxes the fibre and reduces dust. The anti-static goes a step further to reduce the build up of static during the process, which can break the fibres.

Dehairing – Alpaca, goat mohair and cashmere all have long scratchy fibres mixed in with the softer fibres we prefer to use for clothing. They can be removed by hand, but most people use dehairing machines instead. Unfortunately this ends up as a waste product in the process, because the result is usually mixed with grass seeds. If you can think of a use for it, there’s a lot of fibre processors who’d like to hear your ideas.

A dehairing machine: the bin at the front holds the smooth fibre that comes out at the end of the process

Mezclar – if the yarn is made from a blend of different fibres, it’s often mixed at this stage. Mills work to ‘recipes’ where fibres are measured by weight, then spread out on top of each other in layers. Chunks of this mix are separated out for processing, helping to keep the ratio mix consistent. With hand processing, staples of fibre are spread out in even layers on a hand or drum carder.

Carding – fibres are often a bit clumped after scouring, so this step opens the fibres up. Carding also removes a little bit of vegetable matter. This is where the process begins to split according to what you’re aiming for. There are woollen carders and worsted carders. The slivers that come off the woollen cards are ready for spinning. Worsted cards begin to align the fibres a little bit before moving on to gilling.

Carding machines look super cool, with their rotating drums with wires at different lengths. This part of the process seems to be proprietary, so I can’t show you any photos of a carding machine in action. Luckily, hard carders are less shy of paparazzi.

Gilling – carding shakes things up a bit, so the fibre is usually gilled several times. Gilling machines ensure the worsted sliver is a uniform weight throughout. They also further align the fibres.

Gilling machines are the swans of the process – they take the slivers up gracefully. All the work happens where you can’t see it inside the machine, so it looks like magic.

Combing – this is the slowest part. Combing straightens out the fibres, and removes the shortest ones (the waste from this process is fed back into the woollen process, which uses short fibres). After combing, all the fibres are well aligned with each other, and more vegetable matter has been removed. It’s gilled one last time, then passed to felters or spinners as a finished top.

Fibres exiting the combing machine

Spinning – The woollen sliver or worsted top is condensed into thin roving. This is drawn out and twisted to create a single ply of yarn. To hand spin woollen yarn, the roving is rolled into rolags. It’s then drawn out and spun using a longdraw drafting technique. To hand spin worsted yarn, the roving is drawn out and spun using a short drafting movement. A man’s jumper requires about 1kg of roving. I’ve been told that this would take most hand spinners about 6 days to spin.

A single ply yarn can be used as is, but it is often plyed to increase its strength and stop it twisting in on itself. Spinning creates tension in the fibres, so the yarn is steamed or rested to release that energy.


Carding Machine - History

Carding machines brushed the cotton so that all the fibers faced the same direction. Cards were the most dangerous machines in thread mills. Until the 1940s, they were operated almost exclusively by men, but during World War II women like Alice LaFerriere of the American Thread Company in Willimantic, Connecticut, shown in this c. 1950 photo, also began to operate cards. From the collections of the Windham Textile and History Museum.

After the cotton was carded, workers ran the sliver through a series of machines – drawing heads, slubbers, roving frames, y tomas – that prepared it for spinning by twisting and folding it. The end result of the twisting and folding was a substance known as roving, which looked a lot like thick yarn, but – because it had yet to be spun – was not nearly as strong and could be pulled apart fairly easily by hand. Workers wound the roving onto large bobbins – in Barrows’s time made of a hard wood known as ironwood, but today made of plastic – and took it to the spinning room. There, a mostly female workforce used machines called spinning frames para draw (stretch) and girar (twist) the cotton until it emerged as thin strands of strong thread. Spinning frames were noisy, like most mill machinery, and workers frequently suffered from hearing loss. Spinning frames also produced copious amounts of cotton dust and lint that, when inhaled, often led to lung diseases.

From the spinning room, the thread usually went to another room to be twisted (combined with several other strands to make a stronger, thicker product sewing machine thread, for example, was usually “six-cord”) and prepared for dyeing. In the nineteenth century, thread was dyed in loose skeins in open vats, but in the twentieth century, large, new, efficient sealed pressure vats made it possible to dye thread while it was wound onto special metal spools. Once twisted and dyed, the thread was taken to another location to be mercerized, a finishing process that kept it from fraying, and rewound onto wooden (later plastic, Styrofoam, or cardboard) spools, tubes, cones, or pre-wound sewing machine bobbins for distribution.

In order to maximize profits, textile mills often sought to control as many steps of the manufacturing process as possible, a strategy known as vertical integration. The Willimantic Linen Company owned a township in northern Maine – also named Willimantic – where it harvested white birch for spools. Later, when most of the white birch in Willimantic, Maine, had been harvested, the American Thread Company (which purchased the Willimantic Linen Company in 1898) moved its sawmills to Milo and Lakeview, Maine. The WLC also had its own print shop, where it printed its labels and boxes. And it had a machine shop, where skilled machinists crafted replacement parts for the various machines.

How We Make Our Thread ends with the finished thread being boxed and sent to market. But other textile mills in Willimantic and elsewhere in Connecticut took the process further, weaving thread into cloth on large, industrial looms. Like pickers, carding machines, and spinning frames, power looms were both noisy and dangerous. Their metal-tipped flying shuttles traveled back and forth at around 60 miles per hour. Sometimes they came loose and flew out of the machines, seriously injuring workers.

Once it was woven, the cloth was shipped to urban factories called sweatshops – usually located in metropoli like New York, Boston, Hartford, and Providence – where other workers, most of them women hunched over heavy, noisy industrial-sized sewing machines, cut and stitched it into garments.


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Wool carding machines

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WOLLEN Bonino Carding Máquinas was established in Biella at the beginning of the 20th Century. Throughout its proud history the company has continuously invested in research and development in order .


1. Introduction to carding and key points

There are multiple definitions available per different views.

Carding itself is defined as the illegal use of the card (Credit/Debit) by unauthorized people (carder) to buy a product. For educational purposes, I will now show how a carder is able to go about their illicit activities. Remember – carding is highly illegal, and should not be attempted under any circumstances.

1.1 Key points in carding method


Introducción

The general operations for yarn manufacturing are carding, drawing, twisting, and spinning. Carding sections are well known as the heart of a spinning mill. 1 “To card well is to spin well” is a term very extensively used by all those concerned with spinning technology. 2 The purpose of carding is the individualization of every fiber by opening out the tiny lumps, flocks, or tufts thoroughly, and the cotton is no more in an entangled state. This removes most of impurities, neps, short fibers, and so on, which have escaped in the blow-room section. Finally, the well-cleaned material is processed into a compressed sliver form and lays continuously for the succeeding processes. In a carding machine, as shown in Figure 1 , the first cylinder, called the taker-in, is used to introduce the lap (highly tangled fibers) into the carding machine. The hooked flat plates, known as flats, act to break down and tease tufts into individual fibers, in order to form a smooth coherent sliver. 3

Figure 1. A diagram of different parts of a carding machine.

The better quality of the carded sliver is not only dependent on trash and neps content but also on the evenness in card web (weight per unit area), fiber parallelization and fiber-to-fiber separation, and minimizing short term variation in sliver thickness. 4 However, to obtain this quality, the setting parameters of carding machine play an important role, and a small change in the setting is enough to produce inferior sliver quality. 2 Normally, the quality of yarn is very much dependent on the quality of the sliver for sure.

Various improvements were observed with the cotton card for the last three decades. 5 Peng-zi and Jing-dang 6 studied the influence of wind flow of web cleaner in a carding machine on the quality of card sliver, and the result shows that neither too large nor too small wind flow at back plate is favorable for card sliver quality. The effect of rotor speed, rotor diameter, and tandem carding on properties of open-end (OE) yarns were examined by Manohar et al. 7 Jing-dang also worked on the influence of yarn quality of the cotton web cleaner position in the carding machine’s back cover guard. 8

Many researchers have studied the effect of preparatory process variables on sliver and yarn properties. Plawat et al. suggested various parameter settings of carding machines in order to get the optimum quality at carding. 2 There is some evidence to suggest that the improved carding is attained with reduced cylinder load, which in turn improves the yarn evenness. 4 Vijayaraghavan and colleagues 9 hold the same view. J. Simpson et al. investigated the effect of carding rate and cylinder speed on the spinning performance. It was found that high carding rates resulted in less noils being removed without detrimentally affecting fiber length, yarn properties, or end breakage. 10 Ghosh and Bhaduri 11 found that the card web is influenced mainly by cylinder and doffer speeds and the hank of the delivered sliver. The influences of carding machine back stationary flat gauge and choice of taker-in speed were studied by Zhidan and Pengzi 12 and Sun Pengzi. 13

This article has focused on the changes in carding machines’ elementary process parameters for producing better quality card sliver as well as yarn. Among many variables of the machine parameters, that is, cylinder speed, flat speed, delivery speed, chute feed speed, feed speed, and take in speed, here we worked with the effect of flat speed, while all other parameters were fixed. Flat speed is defined as the substantial speed difference between the cylinder and the flat. 14

From the literature, it was revealed that all the process parameters have a significant effect on fiber carding superiority, fiber damage, reducing short fibers, and impurities. Therefore, the choice of appropriate flat speed also played an important role on sliver and yarn quality. Although some research efforts have been made on other process parameters from the above discussion, there is a lack of detailed research regarding the influence of flat speed in the carding machine. Hence, in this work, an attempt has been taken to investigate and analyze the influence of flat speed on carded sliver and yarn properties, while other process parameters remain same.


It's on the cards: about our Carding Machines

An integral part of all yarns is carding without it the fibre simply can’t be made into anything useful. It’s a bit like brushing your hair, if you do it well then it looks lovely, if you don’t do it, or do it badly, it looks tangled, flat and uneven. So the card separates and spreads out all the fibres to enable them to be re-assembled into an even yarn.

In our mill we have two Carding Machines or Sets (aptly named ‘Card 1’ and ‘Card 2’…sometimes we wonder at our own creativity), the great thing about running two is that we can keep both the woollen and worsted frames busy with fibre without too many stops and starts. We can also do white on one, dark on the other or separate organic from non organic. The carding machines are slightly different, with Card 1 more suitable for finer fibres and Card 2 slightly better for coarser longer fibres, which also extends the range we can process. This is Card 2 seen from our mezzanine floor (photo by Lara).

Carders come in various sizes, from sample to several metres wide in large carpet yarn mills. Ours are 5’ wide and roughly 40’ in length making them small-medium in the woollen mill world. Those of you who have drum carders at home will notice the similarities a drum carder is just a much smaller version, with fewer rollers. Ours are powered from the mains, not by hand (thankfully!). They have leather driving belts and intricate gear systems which enable them to be adjusted to suit each fibre type and are very little changed since the originals were part of the Industrial Revolution.

The truth is, that technology for carding hasn’t changed much in the past 200 years as it is simple and effective modern mechanisation has reduced the amount of human input needed so our Carding Engineer, James, can run both cards simultaneously. Electronic weighing of the input ensures the correct amount of fibre flows into the card to make each specification of yarn, which increases the accuracy and effectiveness of the machinery.

So, how do carders work, exactly? The image below shows a simplified side-on cross-section of a carder.

Pairs of slower, but differently speeding Workers and Strippers alternately pull the fibre off and onto the Swift (which is hidden behind them) and gradually create a uniform web both across its width and along its length. Swifts generally have between three and five pairs of Workers and Strippers, depending on the size and purpose.

At the end of each Swift, there are a Fancy, a Doffer and a Fly Comb, which brush off and collect the fibre ready to go to the next stage of its journey.

A large carding set is in two parts, first the Scribbler which can create batts and rovings, and then the Card which evens out the web ready to split into slubbings to feed a woollen spinning frame. Each part has two Swifts, with the associated feeds, Workers, Strippers, Fancy and Doffer. Between the two, the Peralta crushes out vegetation and seeds and the Scotch Feed transfers from the Scribbler to the Card while also turning the fibre flow by 90 degrees to spread it out further and more evenly.

Then the web is divided by the Calendar Rollers and run between Rubbing Rollers to create the slubbings.

These slubbings are what we make the yarn from on the spinning frame. They are rolled gently onto bobbins over large wooden rollers.

Once the bobbins are full, they are loaded onto carts for their short journey to the woollen spinning frame.

This completes the preparation of fibre for woollen spun or CARDED yarns.

Watch out for the next instalments on preparing fibre for carding and on worsted spun or COMBED yarns!


Ver el vídeo: 01 Cerim K174RC ribatti carda pounding roughing